Spannung · vs
Schraubstock 125 oder 160 mm am Fräs- und Bohrtisch
Backenbreite 125 vs 160 mm: Spannkraft, Bauhöhe, Parallelität am Bohrtisch und wann der kleinere Stock die genauere Bohrung liefert.
Die Backenbreite ist die Zahl auf dem Karton, nicht die Spannqualität. 125 mm und 160 mm unterscheiden sich in Masse, Bauhöhe, zulässigem Backenabstand und darin, wie sehr der Stock den kleinen Frästisch zum Schwingen bringt. Falsch ist: immer größer. Falsch ist auch: der leichte 125er für alles, weil er „noch auf den Tisch passt“.
Was die Millimeter wirklich ändern
Typische Werkstattstöcke, nicht Laborwerte
| 125 mm | 160 mm | |
|---|---|---|
| Gewicht (ungehärteter Bankstock) | oft 8–14 kg | oft 16–25 kg |
| Backenhöhe | niedriger, gut für flache Teile unter dem Bohrer | höher, mehr Kantendruck |
| Max. Öffnung | kleiner | größere Gehäuse, aber Hebel auf der Spindel |
| Tischbelastung | schonender für Hobby-Fräse | braucht steifen Tisch und kurze Ausladung |
| Parallelität nach Jahren | hängt an Führung, nicht an der Breite | dito — billig 160 ist schlechter als gut 125 |
Am Bohrtisch zählt, dass die feste Backe parallel zur Spindelwanderung bleibt und das Werkstück nicht nach oben aus den Backen klettert. Breite Backen verteilen die Kraft, ersetzen aber keine Auflage. Dünne Bleche: Unterlage zwischen den Backen, sonst falten sie.
125 mm: wann er die bessere Bohrung liefert
Kurzer Hebel, weniger Masse über dem Tisch, Sie kommen mit dem Bohrer näher an die Backe. Kleine Würfel, Muttern als Spannhilfe, Beschläge: der 125er lässt die Spindel kürzer. Weniger Ausladung, weniger Biegung im Tisch. Für Ø 3–8 mm in Stahl oft ruhiger als ein überhängender 160er, der nur mit zwei Schrauben „irgendwo“ auf dem Rost sitzt.
160 mm: wann die Masse hilft
Fräsen mit Seitenschub, lange Flacheisen, Bohren über 12 mm in Stahl, Teile, die Sie gegen das Wandern mit der festen Backe als Anschlag nutzen. Die Masse dämpft. Voraussetzung: T-Nuten voll genutzt, Stock ausgerichtet (feste Backe als Referenz, Messuhr oder zumindest ein parallel gefräster Anschlag), nicht schräg zur Nut.
- Tisch reinigen, Späne unter dem Stock sind Schräglage.
- Feste Backe zur Nut oder zum Anschlag ausrichten.
- Steine anziehen, über Kreuz, nicht eine Seite tot und die andere lose.
- Werkstück auf Parallelunterlagen, nicht in der Luft zwischen den Backen.
- Spannen: fest, aber das Teil nicht aufwölben. Nach dem ersten Fräs- oder Bohrschub nachziehen — Teile setzen sich.
- Schlüssel abziehen. Ein Stockschlüssel in der Spindel ist ein Flugteil.
Praxiswahl
Eine Ständerbohrmaschine und gelegentlich eine kleine Fräse: guter 125-mm-Maschinenschraubstock plus Prismen, oft besser als ein wackeliger 160er. Regelmäßig Prismenflächen und Gehäuse: 160 mm, wenn der Tisch das Gewicht und die Steine hergibt. Zwei Stöcke sind kein Luxus — ein Bankstock zum Feilen, ein Maschinenstock zum Bohren.
Vor dem Kauf: Führungsbahn ansehen, Spindel abdecken gegen Späne, Backen wechselbar. Die Millimeterzahl zuletzt.
Häufige Fragen
Reicht 125 mm für die Ständerbohrmaschine?
Für Prismen, kleine Gehäuse und Wellen bis grob 40–50 mm oft ja. Sobald das Teil seitlich übersteht und vibriert, oder Sie fräsen mit Seitenschub, fehlt Masse und Backenhöhe. 160 mm ist dann ruhiger — wenn der Tisch die Aufspannfläche und das Gewicht hergibt.
Schraubstock fest auf dem Tisch oder nur festgeklemmt?
Bohren: T-Nutensteine, Stock gegen den Anschlag, nicht „mit einer Zwinge irgendwo“. Fräsen: erst recht. Ein wandernder Stock ist ein gebrochener Fräser und ein Teil im Raum.
Ungehärtete oder gehärtete Backen?
Gehärtete Backen halten parallel länger und markieren weiches Alu stärker. Schutzbacken (Alu, Kunststoff, geriffelt) für Sichtflächen. Rohstahlbacken nicht als Amboss missbrauchen.
Drehbank-Spannfutter statt Stock am Bohrtisch?
Nein. Das Futter ist nicht für axiales Bohren auf dem Bohrtisch gebaut. Runde Teile: Prisma im Stock oder Spannzange in der Maschine.
Quellen und Normen
Links zu Instituten und Herstellern dienen der Einordnung. Am Werkstück gelten Zeichnung, Zustand des Werkzeugs und der tatsächliche Schliff.